'일등 브랜드'이렇게 키운다-삼성코닝

삼성코닝은 '그린(Green) 기업'이다.

'무공해, 무폐수, 무재해'를 추구하는 삼성코닝은 폐수를 연못으로, 시멘트 원료로, 하천정화수로 탈바꿈시켰다.

공장 굴뚝에서 나오는 폐가스는 법정 오염기준치 10% 이내로 묶었다.

또 공장 구석구석에 설치한 재해 예방·감시시스템으로 지난 5년 동안 단 한사람의 인명피해도 내지 않았다.

경북 구미사업장에 있는 작은 연못. 비단잉어 수십마리가 수년째 맘껏 뛰놀고 있다.

이 연못은 유리 연마과정에서 나온 폐수로 만들어졌다.

시꺼먼 폐수 찌꺼기(슬러지)는 점토로 바꿔 시멘트 회사에 원료로 공급하고 있다.

심지어 모래여과를 통해 처리한 폐수는 구미공단 2개천 하천정화수로까지 사용되고 있다.

삼성코닝은 또 지난 98년 1월 이후 지금까지 '무재해 1천만(인)시'를 돌파, 유리업계 세계 최장 무재해 기록도 고수하고 있다.

유인종 구미사업장 녹색경영그룹장은 "환경과 재난관리는 세계 최고라고 자부한다"며 "첨단 환경·재난관리는 기업부담이 아니라 원가절감의 지름길"이라고 말했다.

삼성코닝은 지난 1973년 설립 이후 흑백TV 브라운관용 유리를 생산해왔으나 80년대 컬러TV 및 모니터 브라운관용 유리의 국산화를 이끌어냈다.

현재 완전 자동생산시스템을 통해 평면 브라운관 유리 전 기종을 비롯해 고부가가치, 고기능성 유리 기술력을 선도하고 있다.

2003년 현재 ITO 코팅유리 및 로터리 트렌스포머(세라믹) 분야에서 세계시장 점유율 1위다.

또 브라운관(TV 및 모니터)용 유리는 세계시장 점유율 20%로 3위를 굳건히 지키고 있다.

여기에는 제품경쟁력뿐 아니라 수질·대기·폐기물 등 환경분야의 '4R관리'와 재해 0% 관리시스템을 통한 원가절감이 커다란 기여를 했다.

Refrain(억제), Reuse(재사용), Reduce(감량), Recycle(재활용) 등은 삼성코닝의 경쟁력 밑바탕이 되는 환경 '4R 관리'다.

구미사업장에서 나오는 하루 폐기물은 폐유리, 비닐, 노끈, 분진 등 1천t 정도. 또 유리연마 과정에서 나오는 폐수는 하루 약 1만3천여t가량이다.

환경관리의 제1원칙은 'Refrain'. 90년대 말부터 원천적으로 오염원이 잘 생기지 않는 원자재를 엄선해 사용하고 있다.

환경친화적 원자재를 통해 폐기물 'Refrain'을 실천한 것.

'Reuse'는 생산적 환경관리의 대표적 방식이다.

폐기물 처리기술을 높여 전체의 10%가량인 폐유리 100t을 용해재로 다시 사용하고 있다.

또 생산공정을 첨단화하면서 당초 2만t가량이던 유리연마 폐수를 지난 2000년부터 1만3천~1만4천t으로 줄여 'Reduce' 효과를 거뒀다.

대기오염 감량에는 '디녹스시스템'이 한몫하고 있다.

이는 전기집진기 등을 활용해 유리용해시 공장굴뚝에서 나오는 폐가스(질소산화물;녹스)를 처리하는 시스템이다.

삼성코닝은 지난 98년부터 50억원을 투입해 2000년 이 시스템을 완공함으로써 대기오염 허용기준치를 법기준 10%이내로 관리하고 있다.

특히 주목할 것은 폐수 및 폐기물 '재활용률'이 각각 85%, 92%에 달한다는 점이다.

국내는 물론 세계 유리관련 사업장에서 독보적 위치를 차지하고 있다.

유리연마 폐수를 약품 및 모래여과 처리한 뒤 내보내는 방류수는 COD(기준 80ppm)가 1~3ppm에 불과할 정도로 깨끗하다.

삼성코닝은 지난 99년 최종 방류수를 이용해 만든 연못에 비단잉어를 풀어놓았으나 지금까지 단 한마리도 죽지 않았다.

최종 방류수는 또 건조기때 낙동강으로 연결되는 구미공단 2개천에 하천정화수로도 사용되고 있다.

폐수처리 과정에서 나오는 슬러지의 재활용 사례도 기업들이 타산지석으로 삼을 만하다.

기존에는 하루 600t가량 나오는 이 슬러지를 매립 처리했으나 지난 98년 4월부터 100% 재활용에 성공했다.

삼성코닝과 쌍용양회 중앙연구소가 공동연구를 통해 이 슬러지를 시멘트 원료인 점토로 재생시킨 것. 삼성코닝은 폐기물 비용을 절감하고 쌍용양회는 원자재를 무상으로 확보함으로써 '윈-윈'한 것이다.

나머지 폐기물 8%가량은 구미 도레이새한내 '삼성그린센터(소각장)'에서 법정기준치보다 훨씬 낮게 처리하고 있다.

여기에다 첨단 환경관리시스템인 'TMS'(24시간 환경자동측정망)를 통해 오염물의 외부유출을 한치도 허용하지 않고 있다.

폐수처리장 방류구와 굴뚝 3곳 등 4개소에 이 자동측정망을 설치했다.

공장장실과 각 부서장실, 통합방재센터는 측정 데이터를 상시 점검할 수 있다.

삼성코닝은 환경관리와 함께 재난관리도 수준급이다.

구미사업장은 부지 10만평안에 1천600도를 오르내리는 용해로, 유리를 찍어내는 프레스 등 위험한 전기, 기계설비들이 산재했으나 첨단 재난관리를 통해 여느 기업 못지 않은 안전 사업장으로 꼽힌다.

'통합방재센터'는 공장내 작업현장, 사무실, 건물주변 등 45개소에 설치된 폐쇄회로TV를 한 사무실에서 관리하면서 24시간 안전유무를 점검하고 감시한다.

이상이 생기면 즉각 출동하는 시스템도 갖췄다.

삼성코닝의 첨단 환경·재난관리는 곧바로 원가절감으로 이어졌다.

유리 연마과정에서 나온 슬러지의 시멘트 원료화를 통해 연간 5억원의 처리비용을 절감한 것을 비롯해 폐기물 재활용을 통해 연간 총 10억원의 원가절감 효과를 보고 있다.

또 생산공정 첨단화를 통해 폐수를 감량해 연간 14억원, 연마공정에서 물사용량을 줄이면서 연간 7억7천만원, 용해로에서 나오는 열의 재사용을 통해 연간 4억원 등을 각각 아끼고 있다.

김성우기자 swkim@imaeil.com

김병구기자 kbg@imaeil.com